Metall gravieren und beschriften

Wenn markierte Komponenten noch nachbearbeitet oder zusätzlich gefärbt werden müssen und das Material rau ist, müssen Lasermarkierungen tiefer in das Material eingebracht werden.

Der Laser erzeugt während des Markiervorgangs hohe Wärme, wodurch das Material verdampft. Dadurch entsteht ein Hohlraum in der Oberfläche, der sichtbar und spürbar ist. Daher wird es besonders empfohlen, wenn die Lasermarkierung nach dem Prozess einer Belastung ausgesetzt ist (z. B. Sandstrahlen für Druckgussteile).

Schnelle Verschmelzung und Verdampfung des Materials. Die Tiefe hängt von der Anzahl der Durchläufe ab. Arbeiten Sie nur mit gefüllten Schriftarten/Formen.

• Anlassbeschriftung

Bei der Anlassbeschriftung wird das Material lokal knapp vor seinem Schmelzpunkt erhitzt. Dies erzeugt Oxidschichten auf der Oberfläche des Werkstücks, die mit metallischen Glühfarben verbunden sind. Dies ist auch die bevorzugte Methode, wenn eine präzise Passform erforderlich ist oder eine Materialausbeulung vermieden werden muss.

Sie können nur Metalle glühen, die unter dem Einfluss von Wärme und Sauerstoff ihre Farbe ändern, d.h. Stähle und Titan, nicht jedoch Aluminium oder Nichteisenmetalle. Im Allgemeinen ist die Oxidschicht schwarz, kann aber auch andere Glühfarben aufweisen. Die Farbe hängt von der Temperatur der erhitzten Schichten ab. Die Materialoberfläche bleibt auch beim Glühen erhalten, da nichts davon entfernt wird. Die Farbänderung wird nur durch lokalisierte Materialerwärmung erreicht. Die Wärme dringt normalerweise 20 bis 30 μm tief in die Metalloberfläche ein.

• Schwarze Markierung

Schwarze Markierung ist ein Markierungsprozess, der sehr kontrastreiche, dunkle Markierungen erzeugt. Diese strukturierte Oberfläche reduziert die reflektierte Lichtmenge und führt zu einer tiefen, matten Schwärzung der Markierung, die aus jedem Blickwinkel gleich erscheint. Dies macht die Markierung nicht abrasiv. Schwarze Markierungen sind ideal für rostfreie Edelstähle, Titan, Kupfer und Messing.

Bei CNC-Metallgraviermaschinen wird das Material mit Schneidewerkzeugen, «Gravierfräsern» verschiedener Größen und Formen entfernt.

Die CNC-Technologie wird zum Ausschneiden von Formen in Metall verwendet, z. B. für Frontplatten, oder zum Ausfräsen von 3D-Formen, z. B. zum Erstellen von Heißstempeln, zum Formeneinsatz oder zur Herstellung von Weichmetallen im Allgemeinen. Diese Technologie kann auch verwendet werden, um Text, Zahlen oder Logos zu erhalten, die tief in das Teil eingraviert sind, ob zur Rückverfolgbarkeit (direkte Teilekennzeichnung) oder für Personalisierung.

Dieser Markierprozess liefert sowohl beim Schneiden als auch beim Fräsen hervorragende kontrastfreie Ergebnisse, und selbst unsere kleinen Graveure können die Arbeit in weichem Metall wie Aluminium oder Messing erledigen.

Unsere pneumatischen Nadelpräger eignen sich am besten für Markieranwendungen, die eine sehr kurze Zykluszeit benötigen, um die Geschwindigkeitsanforderungen der Industrie zu erfüllen.

Die elektromagnetischen Markiersysteme eignen sich besser für Anwendungen, die eine hohe Präzision und Beständigkeit erfordern. Es ist besonders effizient für die Datamatrix-Code-Markierung. Der elektromagnetische Nadelpräger ist eine hochpräzise Markierlösung, die alle Anforderungen an Rückverfolgbarkeit und Identifizierung erfüllt.

Unsere Nadelprägesysteme sind wirtschaftlich, doppelt so schnell als andere und erzeugen eine klare Markierung.

Leise, mit ästhetischen und zuverlässigen Ergebnissen, werden Ritzer in allen Industriebetrieben eingesetzt, wo der max. Geräuschpegel vorgegeben wird: zur Markierung großer Metallteile (Träger, Schienen, Fahrgestelle und Auspuffrohre usw.) zur Kennzeichnung von Fahrgestellnummern (Fahrzeugidentifikationsnummern) an Autos, Motorrädern und schweren Fahrzeugen usw.

Dies ist die Lösung mit dem besten Markiergeschwindigkeit / Markiertiefe-Verhältnis. Es bietet eine qualitativ hochwertige Kennzeichnung. Es wurde für schwere industrielle Anwendungen entwickelt. Unsere Systeme sind sehr robust und erfordern nur sehr wenig Wartung.